Planta de ensamblaje del año 2022: la cultura de mejora continua prospera en Brose

Brose es una empresa de la que la mayoría de los automovilistas nunca han oído hablar. Eso es porque la firma alemana de 114 años se especializa en componentes y sistemas mecatrónicos que están ocultos a la vista. Pero esos productos que trabajan duro hacen que los vehículos sean cómodos, eficientes y seguros.

El mundo complejo dentro de la puerta de un automóvil o debajo de un asiento es el dominio de Brose. El proveedor de nivel uno de $ 7 mil millones hace negocios con casi todos los fabricantes de automóviles del mundo. Los clientes incluyen firmas heredadas que van desde Audi hasta Volkswagen, además de nuevos fabricantes de vehículos eléctricos como Lucid y Rivian.

Los módulos de ventiladores de refrigeración, módulos de puertas, unidades de control de motores, sistemas de compuertas levadizas, estructuras de asientos y otros productos Brose se pueden encontrar en uno de cada dos vehículos nuevos producidos en todo el mundo.

Una cosa que hace único a Brose es que entre sus clientes se encuentran tanto fabricantes de automóviles como otros proveedores de primer nivel, como Adient, Faurecia, Lear, Magna, Marelli y Valeo. Además, Brose es productor de sistemas de accionamiento para bicicletas eléctricas.

Una de las instalaciones más importantes de Brose Group es su planta de ensamblaje de 18 años en Vance, AL, que genera más de $400 millones en ingresos anuales. La fábrica de 302,000 pies cuadrados está estratégicamente ubicada entre Birmingham y Tuscaloosa, cerca de la extensa planta de ensamblaje Mercedes-Benz de Daimler que produce vehículos utilitarios deportivos.

La fábrica de Brose produce en masa módulos de puertas y estructuras de asientos para una amplia variedad de vehículos. Sus productos se pueden encontrar en vehículos tradicionales a gasolina, como la camioneta Ford F-150, y en vehículos eléctricos, como el nuevo Mercedes-Benz EQS SUV. La instalación también fabrica productos que se utilizan en automóviles BMW, Volvo y Volkswagen.

Brose Tuscaloosa Inc. recibió el premio Planta de ensamblaje del año 2022 patrocinado por la revista ASSEMBLY. La planta de clase mundial fue elegida para el 19º premio anual debido a sus innovadores programas de compromiso de los empleados y sistemas de control de procesos. Además, la empresa es líder en la aplicación de iniciativas de mejora continua y calidad.

"Durante los últimos tres años, hemos llevado a cabo numerosas mejoras de procesos e implementado procedimientos para reducir los costos de nuestra planta y mejorar nuestra calidad general", dice Jim Barbaretta, gerente de planta. "Hemos mejorado la productividad y los costos de producción en un 25 por ciento en los últimos cuatro años.

"También mejoramos nuestra productividad en un 14 por ciento y hemos logrado un ahorro promedio de mejora continua de más de $2 millones al año", agrega Barbaretta.

En los últimos años, Brose Tuscaloosa ha implementado varios proyectos, como el mapeo del flujo de valor, que han aumentado el rendimiento en un 15 por ciento. Al mismo tiempo, los costos de calidad se redujeron en un 40 por ciento, las quejas de los clientes se redujeron en un 39 por ciento y los costos directos de producción se redujeron en un 17 por ciento.

"Brose nunca se conforma con lo suficientemente bueno", afirma Barbaretta. "Nos esforzamos por ser los mejores y asociarnos con ellos. Nuestro programa de mejora continua, junto con nuestro sistema electrónico de sugerencias y nuestros tableros de ideas visuales en la planta, han mejorado nuestra competitividad y el compromiso de los empleados.

"Tenemos mucho talento y experiencia en esta planta, lo que nos diferencia de otras instalaciones", señala Barbaretta. "Por ejemplo, tenemos un equipo de mantenimiento y equipo muy fuerte. Además, tenemos muchos empleados más jóvenes en la mezcla que traen nuevas ideas y tecnología desde fuera de las paredes de la fábrica.

"Lo que separa a Brose Tuscaloosa de nuestra competencia es el compromiso de nuestros increíbles empleados", explica Barbaretta. "Cuando entras por las puertas de nuestras instalaciones, inmediatamente sientes la energía de todos nuestros empleados y reconoces que no es la típica planta de ensamblaje".

Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. tiene su sede en Coburg, Alemania, y opera 70 plantas en todo el mundo. Brose también tiene una empresa conjunta en Europa del Este con Volkswagen AG llamada Brose Sitech que se especializa en sistemas de asientos.

Brose ha operado en América del Norte desde 1993, con sede en Auburn Hills, MI. Además de las instalaciones de Tuscaloosa, la empresa cuenta con plantas de ensamblaje en Belvidere, IL; Duncan, Carolina del Sur; Londres, ON; Nuevo Boston, MI; y Warren, MI. También opera plantas de producción en Colón, Puebla y Querétaro, México.

Brose fue fundada en Berlín por Max Brose en 1908. En ese momento, sus padres operaban una empresa de fabricación de autocares en Wuppertal, Alemania. La primera empresa de Brose se especializó en accesorios para carruajes sin caballos, como faros, bocinas, espejos, bujías y velocímetros. El catálogo de la empresa también incluía una línea de ropa para automovilistas al aire libre y sus acompañantes, como máscara de cuero y casco para perros.

En 1919, Brose fundó Metallwerk Max Brose & Co. para producir componentes metálicos. Luego pasó a dirigir la empresa durante cinco décadas.

El producto revolucionario de Brose fue el elevalunas. El "manivela para ventanas abatibles" se patentó en 1926 y se exhibió por primera vez en el Salón del Automóvil de Berlín de 1928. El aparato de manivela de la ventana fue promocionado por su "diseño simple y modo de operación seguro".

Brose perfeccionó el producto y unos años más tarde dio a conocer una transmisión por manivela que presentaba un "freno de resorte enrollado". Al colocar un pequeño resorte redondo en una carcasa de acero, el regulador de ventana Atlas hizo posible mover un segmento de engranaje con una palanca usando una manivela y mantener una ventana de puerta lateral asegurada en cualquier posición.

El principio de funcionamiento del freno de resorte enrollado todavía se usa hoy en día en varios productos Brose, como los ajustadores manuales de altura del asiento y los accionamientos de compuerta levadiza eléctrica.

En la década de 1940, Brose incursionó en una variedad de productos metálicos, como botes, manijas y bisagras. Durante un breve período, incluso produjo una popular máquina de escribir llamada Brosette. Sin embargo, desde finales de la década de 1950, la empresa se ha centrado exclusivamente en autopartes.

Para satisfacer la creciente demanda de comodidad de los consumidores, los ingenieros de Brose desarrollaron un regulador de ventana accionado eléctricamente a principios de la década de 1960. Apareció por primera vez en el cupé touring BMW 3200 CS de 1962.

A mediados de la década de 1960, Brose incursionó en la tecnología de asientos y creó productos que podían ajustar la altura, la longitud y la inclinación de los asientos delanteros de los automóviles. En ese momento, muchos fabricantes de automóviles estaban evolucionando de los asientos de banco tradicionales a los asientos de cubo.

En 1969, Brose comenzó a producir asientos reclinables para ajustar los respaldos. Y, a mediados de la década de 1970, desarrolló ajustadores de asientos eléctricos que controlaban la altura, la longitud y la inclinación con solo presionar un botón. Mercedes-Benz comenzó a equipar sus sedanes Clase S con esta característica en 1979.

Los ingenieros de Brose desarrollaron un sistema de puertas modulares a mediados de la década de 1980. Esta innovación brindó numerosos beneficios a los fabricantes de automóviles, incluido un menor costo, mayor seguridad y una instalación simplificada.

En 1996, Brose se convirtió en el primer proveedor en producir módulos de puerta que combinaban funciones clave en un solo sistema, incluido un regulador de ventana, pestillo, mecanismo de cierre centralizado, parlantes estéreo y arneses de cableado.

El movimiento transformó a la empresa de un proveedor especializado de elevalunas a un integrador de sistemas. Se integró todo, desde la bolsa de aire lateral, la protección contra impactos, la manija de la puerta y el interruptor, hasta elementos del tapizado interior. El primer vehículo equipado con el nuevo módulo de puerta fue el Volkswagen Passat.

Brose también fue pionera en los procesos de producción justo en secuencia a fines de la década de 1990. El ensamblaje y la entrega a corto plazo y bajo demanda de los sistemas de puertas ayudaron a los fabricantes de automóviles a evitar costosas logísticas de almacenamiento e inventario.

Durante el siglo XXI, Brose ha seguido creciendo e innovando, abriendo nuevas plantas y desarrollando nuevos productos. La compañía también ha realizado varias adquisiciones estratégicas en el camino.

En 2002, Brose adquirió el negocio de cierres de puertas de Bosch. Los módulos de pestillo combinaron el pestillo de la puerta, la manija interior y todas las conexiones mecánicas y eléctricas en un solo subensamblaje que acortó el tiempo de instalación en las líneas de ensamblaje final de los fabricantes de automóviles.

Durante este tiempo, Brose también se convirtió en un actor líder en los esfuerzos de aligeramiento de peso de la industria automotriz. Un avance clave fue un sistema de puertas compuestas que se usó por primera vez en 2007 en el Ford Edge y el Lincoln MKX. Un año después, Brose adquirió la operación de motores eléctricos de Continental AG.

En 2018, Brose marcó un hito al producir más de 80 millones de rieles para asientos en todo el mundo. Espera fabricar más de 105 millones de estructuras metálicas anualmente para 2024.

El nieto de Max Brose, Michael Stoschek, asumió el cargo de presidente y director ejecutivo de la empresa en 1971 y la dirigió con éxito durante cinco décadas de crecimiento. Hoy en día, todavía está activo en la empresa, sirviendo como presidente del Grupo Brose, que es el cuarto proveedor familiar más grande en la industria automotriz.

La planta de ensamblaje del año 2022 se especializa en módulos de puertas y estructuras de asientos. Hasta hace un par de años, Brose Tuscaloosa también montaba módulos de ventiladores de refrigeración. Pero desde entonces ha trasladado la producción fuera del sitio a un proveedor local que moldea la cubierta de plástico y las aspas del ventilador.

"Eso elimina el costo de mover grandes componentes de plástico de un lado a otro", dice Barbaretta. “Sin embargo, hacemos un inventario de todas las piezas y componentes, como motores, y enviamos el producto final a los clientes. Contamos con un equipo que coordina toda la actividad de fabricación y logística en el moldeador.

"Los productos que ensamblamos no se ven afectados directamente por la mayoría de las megatendencias que actualmente están remodelando la industria automotriz", explica Barbaretta. "Ya sea que un vehículo funcione con gasolina, baterías o hidrógeno, por ejemplo, seguirá teniendo una puerta, ventanas y asientos.

"Producimos los mismos módulos básicos de puertas y estructuras de asientos para vehículos eléctricos que fabricamos para vehículos tradicionales con motor de combustión interna", señala Barbaretta. "Sin embargo, los vehículos eléctricos nos han obligado a centrarnos más en la acústica, ya que estos vehículos son mucho más silenciosos.

"Hoy, estamos poniendo mucha energía en nuestros procesos de producción y prueba para verificar que tenemos una buena calidad de sonido", dice Barbaretta. "Tuvimos que adaptarnos a las expectativas de los clientes y ajustar nuestros parámetros para el rendimiento acústico".

Los ensambladores de Brose Tuscaloosa confían en una serie de componentes modulares estandarizados que se utilizan para diferentes clientes y se combinan con piezas que se pueden personalizar. La planta obtiene más del 60 por ciento de sus piezas del extranjero. Esto se debe a que las plantas de Brose en China, Alemania y México producen componentes clave, como unidades de control de puertas y asientos, motores y sensores.

Los rieles de guía y otras piezas de metal estampadas se obtienen de varios proveedores estadounidenses. Esos componentes se recubren electrónicamente en un taller de pintura interno que utiliza equipos de última generación.

Los sistemas de puertas integran todas las funciones mecánicas, eléctricas y electrónicas de la puerta de un vehículo en un solo soporte. Eso reduce la cantidad de componentes, lo que reduce el costo y el peso. Brose Tuscaloosa suministra los módulos a las líneas de ensamblaje de los fabricantes de automóviles probados previamente, listos para instalar y sincronizados con las necesidades de producción de sus vehículos.

Los módulos de puerta suelen pesar alrededor de 7 libras y utilizan una amplia variedad de componentes hechos de materiales livianos, como placas de soporte de plástico y rieles de guía de acero. El portador es el componente más grande, porque incluye sistemas de cierre, motores y arneses de cableado. Se compone de polipropileno reforzado con fibra de vidrio combinado con elementos funcionales de plástico reforzado con fibra de vidrio larga, como soportes de altavoces y sujetacables.

La placa de soporte sellada dentro del módulo separa el lado húmedo y seco de la puerta. Esta separación proporciona un sellado del 100 % contra la humedad, el polvo y la infiltración, así como una acústica mejorada.

Aunque muchos módulos de puerta se parecen, existen múltiples variedades que contienen características únicas, ofreciendo una amplia variedad de funciones y comodidad a los usuarios finales.

Además, algunos vehículos, como los SUV fabricados en EE. UU. de Mercedes-Benz, se exportan a diferentes países. Los ensambladores de Brose Tuscaloosa instalan diferentes módulos de control, pestillos de puertas, mazos de cables y otros componentes para cumplir con las diferencias regionales.

“Existen más de 1000 variaciones, lo que agrega complejidad al proceso de ensamblaje”, dice Tim Griggs, gerente de ingeniería de producción y mantenimiento de Brose Tuscaloosa. Los módulos de puerta varían en términos de funciones, número de componentes y pasos de montaje.

"Muchas variaciones se deben a la gran cantidad de opciones que ofrecen los OEM", explica Griggs. "Por ejemplo, hay más de 100 números de pieza de mazos de cables, lo que da lugar a más de 1000 opciones de variantes, y cada módulo de puerta tiene su propia lista de materiales única".

Para clientes como Mercedes-Benz, el montaje y el envío de los módulos de las puertas se llevan a cabo al ritmo de sus programas diarios de producción de vehículos. Después de recibir un pedido electrónicamente, los operadores de Brose Tuscaloosa tienen menos de tres horas para ensamblar, inspeccionar completamente y enviar un subensamblaje listo para instalar. Los sistemas de puertas se entregan directamente a la planta de ensamblaje final ubicada en las cercanías.

"Se necesita una flexibilidad extrema en el proceso de ensamblaje, porque solo recibimos pedidos un par de horas antes de que tengamos que entregarlos a Mercedes-Benz", agrega Griggs. "El almacenamiento de todos estos componentes creó algunos desafíos, que recientemente resolvimos con la implementación de almacenes automáticos en el lado de la línea. Las torres de almacenamiento de carrusel vertical ahorran un valioso espacio en el piso y entregan de manera eficiente los arneses de cables y otras partes a los operadores".

En otras partes de la planta, los ensambladores producen estructuras de asientos en líneas dedicadas. Los materiales combinados hacen que los asientos Brose sean livianos, pero lo suficientemente fuertes como para mantener los estándares de seguridad en choques. Por ejemplo, los tubos transversales y los paneles laterales están hechos de acero de alta resistencia, mientras que algunos de los componentes metálicos del ajustador del asiento han sido reemplazados por piezas de plástico.

Además de reducir el peso del componente a 300 gramos, haciéndolo un 50 por ciento más liviano que el modelo anterior, los ingenieros de Brose pudieron reducir los costos en un 20 por ciento. Gracias al uso de acero de alta resistencia, la empresa logró reducir el grosor de las paredes de los largueros de los asientos de 2,2 a 1,6 milímetros, lo que supone un ahorro de peso del 30 % aproximadamente.

Al igual que los módulos de las puertas, muchas estructuras de asientos incorporan diseños modulares flexibles que combinan componentes estándar y piezas personalizadas.

"Construimos una amplia gama de productos de asientos, desde un simple ajustador de asiento manual de dos posiciones para camionetas pick-up hasta un complejo asiento de 12 posiciones con funciones como un extensor de asiento, reposacabezas eléctrico, ajustes lumbares eléctricos y refuerzo eléctrico". explica Griggs.

"La tendencia en la industria ha sido la reducción de peso y la calidad del sonido, además de las funciones de comodidad", dice Griggs. "Cada uno de estos viene con su propio conjunto de desafíos".

Según Griggs, los asientos eléctricos son más complejos y contienen más componentes, como motores eléctricos y arneses de cableado. Además, las estructuras de los asientos delanteros tienden a ser más complejas mecánicamente que los asientos traseros. Sin embargo, los asientos plegables que se usan en los SUV y minivans de alta gama son una excepción a la regla.

Las estructuras de los asientos delanteros producidas en la Planta de ensamblaje del año 2022 suelen pesar entre 15 y 30 libras. Los asientos se envían a proveedores que instalan molduras, como tapicería de tela o cuero.

Brose Tuscaloosa abrió en 2004 como una instalación de 75,000 pies cuadrados para proporcionar sistemas de puertas justo en secuencia para vehículos Mercedes-Benz Clase M y Clase R. Unos años más tarde, la planta se amplió para ensamblar módulos de ventiladores de refrigeración para BMW.

Se ejecutó una segunda expansión en 2012 para lanzar una serie de productos de asientos para BMW, Ford, Mercedes-Benz y Volkswagen. La planta agregó celdas de soldadura láser y una línea de pintura e-coat, además de un laboratorio de pruebas acústicas y un laboratorio de medición de soldadura.

Desde que comenzó la producción en 2005, las ventas han aumentado en un 600 por ciento. Eso llevó a Brose a invertir en una expansión adicional en 2018 que agregó 80 000 pies cuadrados de espacio. La iniciativa de $14 millones incluyó un nuevo almacén, una cámara de sonido en el autocine, una cafetería para empleados, nuevo espacio de oficinas y mejoras de seguridad que permitieron que la planta fuera clasificada como zona de comercio exterior.

El almacén cuenta con pasillos muy angostos y estantes altos para maximizar el espacio en el piso y mejorar el manejo de materiales. Se requieren carretillas elevadoras semiautomáticas, debido a los espacios extremadamente reducidos. Los remolcadores proporcionan la entrega de piezas en el lado de la línea. Los sensores integrados en los estantes de flujo activan automáticamente el almacén para recoger las piezas necesarias en las líneas de montaje.

El nuevo laboratorio de pruebas acústicas de última generación permite a los ingenieros medir el ruido y la vibración de los módulos de las puertas o de las estructuras de los asientos. A medida que proliferan los vehículos eléctricos, la instalación se vuelve cada vez más importante para garantizar la calidad.

Las escasas opciones para comer en las cercanías llevaron a Brose Tuscaloosa a instalar una cafetería para empleados que ofrece opciones de comidas en el lugar. La empresa subvenciona alrededor del 45 por ciento del costo de las comidas. El beneficio popular ayuda a mejorar la calidad de vida de los empleados, al mismo tiempo que permite a Brose competir en un mercado laboral ajustado.

Durante la ampliación, la planta agregó un cerco y una caseta de vigilancia que reforzó la seguridad y permitió que se convirtiera en una zona de comercio exterior. El material importado ahora se puede retener sin estar sujeto a ciertos aranceles aduaneros, lo que ayuda a reducir los costos operativos.

Brose Tuscaloosa opera 12 líneas de ensamblaje final, incluidas ocho en el lado del asiento de la fábrica y cuatro en el lado de la puerta. Aunque se utilizan más de 40 robots en varias partes de la instalación, la mayoría de las líneas de producción son semiautomáticas, con operadores que interactúan con prensas, herramientas de sujeción y bancos de pruebas funcionales de fin de línea.

"Las líneas son flexibles en términos de variantes en familias de proyectos de clientes, pero generalmente están dedicadas a los clientes", dice Griggs. "Hemos modificado nuestro equipo para permitir que se fabriquen productos similares en equipos existentes. Las estaciones de ensamblaje final utilizan principalmente transportadores paletizados y constan de siete a 12 estaciones de trabajo con una variedad de tareas y complejidad".

Las líneas de módulos de puerta son alimentadas por líneas de subensamblaje que sujetan y enrollan varios componentes, como remachar poleas en rieles guía y enrollar cables y arneses. En el lado del asiento de la fábrica, los marcos traseros de metal se sueldan entre sí, y los ensambladores también fijan los rieles superior e inferior con equipo de fijación eléctrico de CC.

"Todas las estaciones de trabajo están equipadas con funciones poka-yoke para un montaje a prueba de errores y garantizar la calidad", explica Griggs. "Nuestras estaciones de prueba de fin de línea también verifican varias características. Por ejemplo, usamos robots guiados por visión para garantizar que se instalen los componentes correctos".

La fijación y la soldadura juegan un papel fundamental en el ensamblaje de productos en Brose Tuscaloosa.

"En el área de los asientos, se utilizan tornillos y pernos en juntas críticas para la seguridad", dice Griggs. "Esto requiere un control estricto del par y el ángulo, con un mínimo de cinco etapas utilizadas para monitorear los parámetros durante la instalación. Usamos la misma tecnología para producir nuestros productos para puertas.

"Nuestras costuras de soldadura también son críticas para la seguridad", agrega Griggs. "Para cumplir con los estándares de seguridad federales, las estructuras de los asientos deben ser resistentes a los choques. Por lo tanto, monitoreamos cuidadosamente todas nuestras costuras de soldadura y realizamos pruebas destructivas para validar la calidad.

"La mayoría de las uniones se realizan con soldadores láser", señala Griggs. "En la soldadura por láser, no se agrega material adicional. La fuente de láser infunde el material, lo que reduce el costo y produce una costura mucho más limpia. Sin embargo, en ciertas aplicaciones, usamos soldadura MAG, debido a las diferencias en el grosor del material y el tipo de unión. ."

Brose Tuscaloosa tiene una larga historia de innovación y pilotaje de nuevas tecnologías. Para mejorar la eficiencia y la calidad, la planta invirtió recientemente en tecnología de medición de soldadura directa para la producción de estructuras de asientos. Según Griggs, el sistema de monitoreo de soldadura en línea aumenta la eficiencia de fabricación, agiliza la validación y minimiza el desperdicio.

La dirección activa del rayo láser permite que el sistema busque defectos inmediatamente antes, durante y después del proceso de soldadura. Mide parámetros clave, como la profundidad de la soldadura, el ajuste de la pieza y la posición de la costura. El proceso automatizado también rastrea las costuras para detectar irregularidades en la superficie y garantizar la calidad de la soldadura. Reemplaza un enfoque de medición indirecta que requería un proceso de validación de una hora que detenía la producción de ensamblajes después de la soldadura por hasta 10 horas.

La planta de ensamblaje del año 2022 también adquirió recientemente un dron que permite a los ingenieros obtener una vista panorámica del piso de la planta.

"El dron ayuda a comparar y compartir las mejores prácticas", dice Griggs. "Permite una mejor visualización para el diseño de líneas y las iniciativas de reequilibrio. También lo hemos usado para ayudar con el inventario e inspeccionar los estantes de almacenamiento en el almacén".

"Para garantizar la mejora continua y reducir el tiempo de comercialización, participamos activamente en las adquisiciones y las fases conceptuales de nuevos proyectos", agrega Barbaretta. "Al hacerlo, encontramos oportunidades para la reutilización de equipos, comprendemos las lecciones aprendidas e implementamos tecnologías modernas para crear conceptos flexibles y disminuir el tiempo que lleva industrializar nuevos proyectos.

"Dedicamos recursos innovadores a nuestros esfuerzos de mejora continua y nos enfocamos en el monitoreo diario de los proyectos de mejora clave para garantizar una implementación exitosa", señala Barbaretta. "La lógica Planificar-Hacer-Verificar-Actuar se utiliza sistemáticamente en toda la planta para enfocarse en ser mejor hoy que ayer. Estas actividades cuentan con el respaldo de nuestro cinturón negro maestro de Six Sigma en el sitio y los solucionadores de problemas dedicados".

Además, muchos operadores tienen capacitación cruzada para trabajar en múltiples estaciones de trabajo. Eso mejora la flexibilidad y permite que la gerencia mueva a las personas sin afectar la productividad.

"Cada una de nuestras estaciones de trabajo está numerada uno, dos y tres para indicar los niveles de dificultad", explica Barbaretta. "Uno es menos difícil, dos es intermedio y tres es difícil".

Los empleados acumulan puntos y son reconocidos por sus habilidades adquiridas. "El sistema alienta a las personas a aprender más estaciones", dice Barbaretta.

"Hoy, contamos con personal flexible y empleados que pueden operar múltiples estaciones de trabajo", señala Barbaretta. "Los operadores ahora están mucho más dispuestos a recibir capacitación cruzada y aprender nuevas tareas de ensamblaje. Nuestro equipo de ingeniería industrial determina el número de etiquetado en función de los aportes de los líderes y miembros del equipo".

La planta de ensamblaje del año 2022 se enorgullece de fomentar una cultura que involucra a las personas, inspira iniciativas de mejora continua y hace que las instalaciones sean un lugar divertido y seguro para trabajar.

"Soy un gran defensor del cambio", dice Barbaretta. "Veo mi papel como gerente de planta como ayudar a todos a ser miembros exitosos del equipo. Nos enfocamos en compartir información y gastar nuestra energía en resolver problemas, en lugar de actualizaciones de estado.

"En el pasado, gastábamos una gran cantidad de tiempo y dinero creando datos y estadísticas", explica Barbaretta. "Para evitar varias capas de salidas de informes, creamos un panorama digital e informes automatizados. Esto redujo la cadencia de nuestras reuniones varias horas al día. Ahora, los equipos pueden utilizar su tiempo de manera más efectiva.

"Me gusta pasar tiempo en cada turno y enfocarme en la comunicación directa con los empleados, con el único propósito de solicitar retroalimentación y desarrollar un diálogo abierto", agrega Barbaretta. "Esto crea relaciones con nuestros empleados para que se sientan importantes, respetados y valorados. Demuestra que todos estamos en el mismo equipo, compartimos las mismas metas y objetivos".

La información está fácilmente disponible en toda la planta para garantizar que los empleados se mantengan actualizados sobre temas importantes, como problemas técnicos o cambios en la producción. También se proporciona una comunicación transparente a través de múltiples foros, incluidos carteles, tableros de mensajes de borrado en seco, una aplicación de la empresa y un podcast semanal de la planta llamado "Beats".

Además, Barbaretta organiza reuniones de "almuerzo y aprendizaje" tres veces al mes. Las reuniones pequeñas e informales involucran una cantidad limitada de empleados y el jefe de recursos humanos.

"Durante el entorno del almuerzo informal, las personas tienen la oportunidad de intercambiar ideas de mejora, plantear inquietudes y tener un diálogo abierto", dice Barbaretta.

"Nuestro departamento de recursos humanos también involucra al equipo en una variedad de eventos diferentes", explica Barbaretta. "Por ejemplo, recientemente participamos en una semana de 'sano y salvo' de OSHA que generó ideas para hacer que la planta sea más segura, utilizando eventos y premios diarios".

Otra iniciativa reciente que fue bien recibida es una opción flexible de turnos de medio tiempo en la que los empleados pueden elegir trabajar dos o tres días a la semana en cualquier turno.

"Es particularmente amigable para familias o estudiantes que necesitan un horario de trabajo más flexible", dice Barbaretta. "Con este módulo, hemos visto una reducción del 70 % en las horas extra, lo que se traduce en una menor fluctuación y una mayor productividad".

La cultura local de Brose Tuscaloosa ha fomentado un equipo de empleados apasionados por generar nuevas ideas y nuevas formas de hacer las cosas.

"La gente está entusiasmada por ver cómo sus ideas se hacen realidad y se implementan", afirma Barbaretta. "Es una pasión que surge del éxito".

"Hemos desarrollado un equipo capaz de diseñar y construir equipos de automatización internamente, incluidos especialistas en programación", explica Griggs. "Identificamos oportunidades de automatización para aumentar el rendimiento, mejorar la calidad, reducir costos y reducir el riesgo de lesiones a través de eventos kaizen regulares. Desde 2018, hemos generado más de $50 millones en ahorros de por vida en programas y equipos existentes".

"El miedo al fracaso no nos impide luchar por la excelencia", añade Barbaretta. "No nos detenemos en nuestros errores y en su lugar aplaudimos nuestros éxitos.

"Hay muchos desafíos que enfrentan los fabricantes hoy en día, como la escasez de mano de obra y las limitaciones de la cadena de suministro", señala Barbaretta. "En lugar de esperar los cambios, nos enfocamos en impulsar el cambio.

"Somos muy adaptables", dice Barbaratta. "Se nota en nuestro rápido manejo de las técnicas de resolución de problemas para identificar la causa raíz. Esa filosofía ha ayudado a que esta planta sea seleccionada para realizar programas piloto para toda la organización de Brose".

Sobre el Premio

El premio a la planta de ensamblaje del año se inició en 2004 para exhibir las instalaciones de producción de clase mundial en Estados Unidos y las personas, los productos y los procesos que las hacen exitosas. No hay tarifa de entrada. Todos los fabricantes que ensamblan productos en los Estados Unidos están invitados a nominar sus plantas. La planta ganadora recibe un premio de cristal y una pancarta conmemorativa.

El premio Planta de ensamblaje del año está patrocinado por la revista ASSEMBLY. El objetivo del premio es identificar una instalación de vanguardia que haya aplicado procesos de clase mundial para reducir los costos de producción, aumentar la productividad, acortar el tiempo de comercialización o mejorar la calidad del producto.

Todos los nominados fueron evaluados por el equipo editorial de ASSEMBLY, en base a criterios como:

•¿Se han mejorado los procesos de ensamblaje mediante el uso de nueva tecnología?

• ¿Ha mejorado la planta su desempeño haciendo un uso más efectivo de la tecnología existente?

•¿La planta ha tomado medidas para reducir los costos de producción?

•¿Los procesos de ensamblaje nuevos o mejorados han resultado en una mayor productividad?

• ¿Ha utilizado la planta mejoras de ensamblaje para reducir el tiempo de comercialización?

•¿Ha aumentado la planta las ganancias finales y la ventaja competitiva?

•¿Los operadores desempeñaron un papel en la implementación exitosa de nuevas estrategias de ensamblaje?

• ¿Se ha diseñado efectivamente un producto para un ensamblaje eficiente?

•¿Ha intentado la planta proteger el medio ambiente y conservar los recursos naturales?

Como ganador de la 19ª competencia anual Planta de ensamblaje del año, Brose Tuscaloosa Inc. recibió un premio de cristal grabado y una pancarta conmemorativa.

Los ganadores anteriores del premio Planta de ensamblaje del año fueron GKN Automotive (Newton, NC; Murakami Manufacturing USA Inc. (Campbellsville, KY); GE Appliances (Decatur, AL); Ford Motor Co. (Sterling Heights, MI); AGCO Corp ., Jackson, MN; Bosch Rexroth Corp. (Fountain Inn, SC); Polaris Industries Inc. (Spirit Lake, IA); STIHL Inc. (Virginia Beach, VA); Northrop Grumman Corp. (Palmdale, CA); Ford Motor Co. (Wayne, MI); Philips Respironics (New Kensington, PA); Eaton Corp. (Lincoln, IL); Batesville Casket Co. (Manchester, TN); IBM Corp. (Poughkeepsie, NY); Schneider Electric/Square D (Lexington, KY), Lear Corp. (Montgomery, AL), Xerox Corp. (Webster, NY) y Kenworth Truck Co. (Renton, WA).

Un formulario de nominación para el premio Planta de ensamblaje del año 2023 estará disponible en el sitio web de ASSEMBLY a principios de enero.

"Ahora es tu turno", dijo el gerente de la planta, mientras me entregaba un par de guantes de seguridad. Estaba de pie junto a Jim Barbaretta en una de las líneas de montaje más concurridas de Brose Tuscaloosa. Barbaretta y sus colegas me animaron a probar suerte en una tarea de montaje relativamente sencilla.

Trabajé en la estación de pernos de matrimonio en una de las líneas de ensamblaje de estructuras de asientos de la planta. La estación de trabajo conecta los marcos superior e inferior.

Implica colocar varias piezas de metal estampadas en un accesorio, luego bajar cuatro sujetadores con un destornillador semiautomático estacionario. Lo que normalmente requiere 29 segundos de tiempo takt me llevó varios minutos mientras buscaba a tientas la estación de trabajo.

Después de luchar con varios intentos inútiles, me sentí seguro y pensé que finalmente tenía las cosas bajo control. Pero, en ese momento, el sistema poka-yoke incorporado rechazó mis esfuerzos porque la cantidad de torsión que ejercí con el destornillador eléctrico de CC era incorrecta. Así que tuve que desechar la pieza y empezar de nuevo. Desafortunadamente, eso sucedió repetidamente, causando un cuello de botella aguas abajo.

En general, fue una experiencia humillante. Estaba avergonzado por mi falta de coordinación. Entre otras cosas, detuve la línea de montaje mientras el operador que estaba reemplazando temporalmente brillaba de alegría.

Aprendí que lo que puede parecer "fácil" desde un lado de una línea de montaje, en realidad puede requerir mucha más concentración y destreza. Barbaretta organizó el ejercicio para darme una mirada de primera mano a la iniciativa única de creación de gestión de la planta, que comenzó hace tres años.

Las construcciones de gestión son eventos regulares donde todos los niveles de liderazgo en Brose Tuscaloosa se arremangan y participan en diversas tareas de montaje. Pasan una hora cada mes trabajando en el piso de la fábrica. Proporciona una gran oportunidad para que los empleados intercambien ideas y sugerencias.

Los gerentes y operadores identifican las mejoras necesarias, como el diseño de la estación de trabajo, la ergonomía, los problemas de seguridad y el flujo de materiales. Esta interacción regular brinda a los miembros del equipo un ambiente cómodo para discutir y presentar sus ideas de mejora.

"El programa de creación de gestión es una buena manera de aprender más sobre lo que sucede en la planta y ganar empatía sobre lo que le pedimos a la gente que haga todos los días", dice Barbaretta. "Es bueno saber qué tareas son difíciles de realizar o físicamente extenuantes. Hasta que experimente lo que es ponerse en el lugar de otra persona, realmente no comprenderá lo que los operadores experimentan y atraviesan todos los días.

"Entre otras cosas, esta iniciativa ha cambiado nuestra perspectiva sobre cómo incorporamos personas a la planta", explica Barbaretta. "Encontramos puestos para ellos que no son intimidantes y reducen las expectativas iniciales durante los primeros días en el trabajo. Nos aseguramos de que estén completamente capacitados y hacemos un seguimiento para asegurarnos de que se sientan cómodos en el trabajo.

"A los ensambladores les encanta, porque obtienen un pequeño descanso de su rutina diaria", señala Barbaretta. "También pueden compartir sus experiencias y tienen tiempo cara a cara con la gerencia.

"Por supuesto, muchos operadores a menudo se burlan de nosotros de una manera alegre", señala Barbaretta. "Cuando tiramos sujetadores al piso o luchamos por armar algo, el equipo de liderazgo se humaniza.

“Genera empatía por lo que pasan los ensambladores todos los días”, dice Barbaretta. "Podemos escuchar y reaccionar.

"A menudo, nos ayuda a identificar los cambios que deben realizarse en relación con la calidad, la seguridad y el rendimiento", explica Barbaretta. "A veces, encontramos operadores que toleran equipos que no funcionan correctamente. Es posible que estén utilizando soluciones alternativas que no conocemos".

Las compilaciones de administración ocurren una vez al mes y rotan en toda la planta. Los equipos de producción deciden dónde trabajan los gerentes.

—Austin Weber